截至4月24日，国家能源集团准能集团设备维修中心自行设计的500T卧式压力机已经安全使用了175天，不仅节省了人力，同时大幅度的提升了安全系数。本次改造是传统钳工检修工艺向自动化尝试的转折点，为逐步实现检修自动化和智能化检修提供了思路、经验和依据。
500T卧式压力机是总成件检修的核心设备，由底座、立柱、上下连接梁、中梁和压装液压缸组成，主要用来拆装吊斗铲回转立轴轴承、电铲提升天轮等各类大型总成件。由于该压力机制造时自动化程度底，无中梁自动调整装置，因此在拆卸不同类总成件时，需要多人进入基坑合力推动中梁来调整中梁与主油缸的距离，存在多人在有限空间作业的安全风险隐患，且耗时、耗力、效率低下。
针对这一问题，技术人员对500T卧式压力机结构、中梁移动距离和电气控制柜结构可以进行分析研究后，决定自行设计一套电控系统，利用电控开关自动调节中梁移动距离。
该改造方案先是在中梁左右行走轮上各安装一件大模数齿轮，与原行走轮采用螺栓及尼龙圆柱销连接，然后与行走轮大模数齿轮各配套安装一套双蜗轮减速器组合，并制作双蜗轮减速器托架，与中梁焊接固定，保证中梁在行走过程中无卡滞现象，蜗轮减速器能够平稳运行，最后增设控制按钮，并设计自锁保护，配置断电制动，使作业更安全。由于双蜗轮减速器与行走轮上大模数齿轮之间有减速比，所以最终作用在行走轮上的扭矩为5067.6牛顿/米、走路的速度则为1.5米/分钟，保证中梁在带有负载的情况下可行走自如，且在五分钟之内可移动到轮轴压装机任何指定位置。
500T卧式压力机的改造，成功把人从繁重的体力劳动、高危工作环境中解放出来，提高了工作效率，增加了作业安全性，保证了中梁与主油缸的距离能够根据相关要求进行调整，适应目前各类箱轴类大型总成件拆装要求，为各类总成件检修奠定了基础。
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